Генеральный директор завода «ПУЛЬС» Артем Исаев дал интервью в прямом эфире «Телеканала 360». Эксперт рассказал о подъемниках для экстремальных нагрузок: технологических и конструкторских решениях, областях применения и ноу-хау, которые помогли идее воплотиться.

Делимся расшифровкой выступления в незначительной технической редакции.

— Рассчитанные на экстремальные нагрузки подъемники разработаны с учетом уникальных технологических и конструкторских решений. Об областях применения тяжеловесов и ноу-хау, которые помогли идее воплотиться, поговорим с генеральным директором завода «ПУЛЬС» Артемом Исаевым. Артем Владимирович, как давно ваше предприятие специализируется на производстве тяжелых и нестандартных лифтов?

— Вы знаете, с самого начала наше производство было ориентировано на уникальные лифтовые системы. Собственно, наше название («ПУЛЬС», производство уникальных лифтовых систем») — это наша, скажем так, специализация. Почему было принято решение развивать именно направление тяжелых грузовых лифтов? Здесь есть ряд факторов. Мы давно уже ощущаем дефицит высококачественных лифтов именно для такого спектра экономики. Тяжелых, сложных, дорогостоящих и во многом уникальных. Соответственно, с момента ухода западных конкурентов с нашего рынка, освобождения этого рынка, этот дефицит стал еще больше, и поэтому актуальность кратно возросла, и мы решили сделать свои акценты именно на таких машинах.

— Грузоподъемность устройств, производимых на заводе «ПУЛЬС», насколько я помню, — до 10 тонн. А какую общую массу может выдержать подъемный механизм?

— Да, совершенно правильно: площадь самой большой кабины, которую мы выпустили на данный момент, — 21 квадратный метр. Высота — 3200 миллиметров, то есть 3,2 метра. Не побоюсь этого слова, даже не комната, а студия в Москве, у нас сейчас много строят таких.

Соответственно, вес всего механизма, то есть, кабина, полезная загрузка и противовес — порядка 24–25 тонн. То есть, мы закладываем при расчетах такие нагрузки плюс, естественно, перегрузки и эксплуатационные дополнительные нагрузки.

— Расскажите, какие уникальные технологические и конструкторские решения были разработаны специалистами вашего завода, чтобы воплотить идею лифта супертяжеловеса в реальность?

— На самом деле, я могу даже сказать примерно так: ничего обычного в этих лифтах нет абсолютно. Здесь начинается все с металла, с подборки характеристик стали, которую мы используем, других материалов. Дальше обязательно идут очень сложные расчеты, потому что наши лифты эксплуатируются на некоторых предприятиях, которые работают в три смены: нагрузка 24 на 7!

Эти предприятия включили наши лифты в свой производственный цикл, и остановка здесь недопустима. Естественно, здесь требования к надежности, к устойчивости, к бесперебойной эксплуатации настолько высоки, насколько только это возможно…

Очень важный момент — балансировка. Помните мультфильм «Ну, погоди!», когда волк поднимал тяжелую штангу, на край этой штанги села бабочка — и у волка ничего не получилось? Здесь примерно такой же эффект: малейший дисбаланс — и сразу возникают сбои, неполадки. Потом это приводит к повышенному износу, и машина работает уже не так, как должна…

При общей массе механизма в 24 тонны расчет ведется с точностью до 10 килограмм. Важным моментом является и подбор компонентов, из которых состоит лифт: устройства безопасности, тяговые элементы, канаты. Нагрузки колоссальны — соответственно, лишний килограмм, лишнее трение приводят к дисбалансу.

И еще одна составляющая — это электроника. Она тоже должна работать достаточно точно.

— Какое изобретение / технологическое достижение вашего предприятия вы считаете ключевым?

— Самое главное, единичное, наверное, в масштабах даже всего лифтового мира, — устройство синхронизации ловителей. На мой взгляд оно является глобальным вызовом для наших конкурентов и партнеров.

Мы очень долго решали эту задачу, но в целом результат получился такой, какой мы хотели. Прошли испытания, сейчас идет регистрация патента на это изобретение. То есть, в двух словах суть примерно следующая: наша кабина перемещается по направляющим, на которых установлены механизмы ловителей. Они должны синхронно безопасно зафиксировать кабину. Аналогичное устройство синхронизации, как нам известно, делает одна швейцарская фирма. У нее мы закупать ловители не стали: сделали сами, в соответствии с другими принципами, добавив технологические новшества, на которые сейчас регистрируем патенты. Этим наша команда, безусловно, гордится.

— Артем Владимирович, вы создаете действительно уникальные технологии и решения. Где они могут найти применение?

— На самом деле, промышленный сектор в нашей стране на данный момент достаточно интенсивно растет, и многими производствами востребована наша техника. К сожалению, про 90% наших заказчиков я не имею права говорить, потому что мы связаны контрактными обязательствами о неразглашении. Но в общих чертах могу сказать, что это и нефтехимическая промышленность, и автомобилестроение, и тяжелое машиностроение. Помимо этого, как ни странно, в этом ряду присутствуют культурно-выставочные мероприятия, театры — ведь декорации, которые требуется перемещать, также достаточно большие, объемные.

— Не называя конкретные предприятия, давайте обозначим географию. Ваши лифты эксплуатируются по всей России?

— Если мы пойдем с востока на запад, например, это Владивосток, Артем, Якутия, Нижний Новгород, Севастополь, ну и, естественно, Москва.

— Да, действительно, география обширная. Какая сумма была инвестирована в разработку и производство новых уникальных лифтовых систем под торговой маркой «ПУЛЬС»?

— Вы знаете, вопрос на самом деле достаточно сложный. Были и прямые инвестиции (их объем — примерно 80 миллионов) и, скажем так, косвенные инвестиции — вложения в капитал, в НИОКР. Их достаточно сложно считать, но мы оцениваем вложения примерно в 110–120 миллионов.

— А сколько тяжелых лифтов ваши производственные мощности позволяют выпускать ежегодно?

— В среднем в год мы выпускаем 50–60 единиц такого оборудования. Сейчас на данный момент продумываем возможности расширения.

— Расскажите, пожалуйста, о ваших коллегах!

— Самым молодым сотрудникам — 18 лет, самым возрастным — около 65. Такой сплав молодости и опыта — это как раз оптимальное состояние, которые позволяет делать уникальные вещи. Дерзость, присущая молодости, и опыт, здравый смысл более опытных сотрудников дают результаты, которые нам не стыдно предъявить и нашей стране, и зарубежью.

— Скажите, а как проходят испытания лифтов перед вводом в эксплуатацию?

— Испытания, согласно нашему российскому законодательству, проводятся в три этапа.

1. На стадии сертификации специальная лаборатория проверяет техническую документацию, которую мы готовим, производит анализ производства и проводит испытания тестовых образцов. Если все прошло успешно, тогда допускается производить эти лифты серийно.
2. За вторую стадию испытаний отвечает монтажная организация: после монтажа проводится внутренняя проверка и оформляется так называемый протокол функционирования лифта.
3. После этого приходит специалист другой, независимой испытательной лаборатории и проводит уже полное техническое освидетельствование, на котором проводится еще один строгий осмотр с испытаниями. По результатам этих испытаний заполняется протокол, в котором около 230 пунктов, напротив каждого из которых надо поставить плюс или минус.

— Артем Владимирович, как обеспечивается безопасность при работе с экстремальными нагрузками уже в тех местах, куда лифты устанавливаются?

— Первый фактор, это, скажем так, пассивная безопасность: те устройства безопасности, узлы, которые мы предусмотрели, заложили, смонтировали, отрегулировали и оставили нашим заказчикам. Здесь безопасность обеспечивается за счет точности, как я говорил, потому что несмотря на огромные размеры, на огромные веса, те отклонения, которые допускаются, они измеряются не в миллиметрах, а в тысячных долях миллиметров.

Вторая ступень безопасности — это техническое обслуживание и эксплуатация. Никогда не стоит забывать о том, что ежемесячно необходимо проводить техническое обслуживание в объеме, заявленном в документации, предоставленной заводом-изготовителем. Каким бы хорошим ни был лифт, каждый месяц обязателен осмотр, а также работы по регламенту. Строго прописываются мероприятия, которые необходимо проводить раз в месяц, квартал, полгода, год. Это очень важно.

— Артем Владимирович, я знаю, что на вашем предприятии производят взрывобезопасные и наклонные лифты. Расскажите коротко о них.

— В первом случае речь идет о взрывозащищенном оборудовании для нефтехимического комплекса. Что касается наклонных лифтов (иначе их называют фуникулерами), то мы первые, кто освоили такое производство, в России именно такого типа оборудования, аналогов, которые производили бы на территории нашей страны, нет. 99% заказчиков — из сферы туризма: горные местности, морское побережье, сейсмические условия. Здесь есть свои тонкости.

По всем вопросам обращайтесь к экспертам ООО «Топ Левел Лифт»: +7 (495) 477-47-54 или sales@toplevellift.ru.